Drees & Sommer Immobilienkolumne – Produktionsgebäude in Serie: Modulares Bauen in der Automotive-Branche

Standardisierung von Bauteilen, Modularisierung von Baugruppen oder komplette Baukastensysteme – dieser Dreiklang gilt in der Industrie unter dem Stichwort „Mass Customization“ als Erfolgsrezept und ist in der Automobilindustrie längst gelebte Praxis. Nach diesem Vorbild entwickelt sich auch das Bauen weg von aufwendig erstellten Unikaten hin zu industriell gefertigten Produkten.

Modulbauweise spart Zeit und Geld

Modulare Produktionsmethoden sind prinzipiell nicht neu. Sie kommen seit Langem bei Gebäuden mit geringer Komplexität und Standardgrößen zum Einsatz, wie beispielsweise bei einfachen Lagerhallen. Auch komplexe Gebäude bestehen in hohem Maße aus Wiederholungen. Ob bei Bürogebäuden, Montagehallen, Logistikzentren oder beim Karosseriebau – auch hier ergeben sich beispielsweise bei Konstruktionen, Räumen, Nutzungsarten oder Ausstattungen immer wieder Wiederholungen. Diese werden durch den modularen Ansatz systematisch dargestellt. Dadurch wird die Komplexität in der Planung, beim Bau und später auch im Betrieb der Gebäude auf ein Minimum reduziert. Daraus ergeben sich Zeit- und Kosteneinsparungen, da nicht länger das einzelne Bauteil Gegenstand der Planung ist, sondern nur noch die systematische und bedarfsorientierte Kombination.

Das Gebäude als Baukasten

Die Basis eines modularen Gebäudes bildet der Modulbaukasten. Darin befinden sich standardisierter Bauteile, die sich miteinander kombinieren lassen. Dadurch werden ineffiziente Einzellösungen vermieden. Trotz dieser Standardisierung bleibt die Planung offen – gegebenenfalls in Form eines weiteren Moduls. Auf diese Weise lassen sich auch schwierige Geometrien zuverlässig beschreiben und berechnen. Das Erfolgsprinzip des modularen Bauens beruht darauf, die absolute Mehrzahl der Module aus nur wenigen Varianten herzustellen und die Sonderfälle auf eine geringe Stückzahl zu reduzieren. Die Montage dieser einzelnen Elemente kann zu einem gewissen Grad bereits im Werk stattfinden. Auf diese Weise entstehen Module und Baugruppen, die am Ende auf der Baustelle nur noch montiert werden müssen.

Klarer Mehrwert über den gesamten Lebenszyklus

Die Kombination aus standardisierten Planungs-, Bau- und Inbetriebnahmeprozessen entfaltet ihr Potenzial über den gesamten Lebenszyklus eines Gebäudes. So lassen sich Erweiterungen und Umbaumaßnahmen während der Nutzungsphase kostengünstig und schnell realisieren. Im Industriebau wird modulares Bauen heute schon eingesetzt – in unterschiedlicher Tiefe. Fassaden oder Stützen werden oftmals schon vollständig vorgefertigt und auf der Baustelle lediglich montiert. In Zukunft ist denkbar, dass auch gebäudetechnische Installationen als modulare Pakete auf die Baustelle geliefert und dort steckfertig zusammengebaut werden.

 

Autor: Philipp Späth

Philipp Späth ist Partner der Drees & Sommer SE und verantwortlich für die Branche Automotive. Er studierte an den Universitäten Braunschweig und Stuttgart Architektur. Nach seinem Abschluss betreute er zunächst verschiedener Industriebauprojekte in einem Architekturbüro, bevor er 2008 zu Drees & Sommer wechselte. Sein Schwerpunkt liegt auf Großprojekten und komplexen Projektabwicklungen für die Automobilindustrie.

Drees & Sommer: Innovativer Partner für Beraten, Planen, Bauen und Betreiben.

Drees & Sommer begleitet private und öffentliche Bauherren sowie Investoren seit über 45 Jahren bei allen Fragen rund um Immobilien und Infrastruktur. Das partnergeführte Unternehmen mit Hauptsitz in Stuttgart ist mit rund 3.200 Mitarbeitern an insgesamt 40 Standorten weltweit vertreten. Seine Leistungen erbringt Drees & Sommer unter der Prämisse, Ökonomie, Qualität und Ökologie zu integrieren. Diese ganzheitliche und nachhaltige Herangehensweise heißt bei Drees & Sommer „the blue way“.